Mecanizado de componentes en el sector ferroviario

Mecanizado de componentes en el sector ferroviario

¿Qué es el mecanizado de componentes en el sector ferroviario?

El mecanizado de componentes es el proceso que se lleva cabo para la transformación de una materia prima, generalmente metálica. También puede ser de cerámica, de madera o de plástico, entre otros, pero generalmente en el sector ferroviario se trata del metal. Dichos procesos industriales de fabricación de piezas pueden ser corte, marcado, prensado, agujereado, y otros muchos más para darle finalmente la forma y tamaño deseados.

Hoy en día el mecanizado se entiende como unos procesos de corte de metales que han experimentado una gran evolución desde los tornos tradicionales del siglo XIX hasta las máquinas de control de las que disponemos actualmente. Dichas máquinas permiten realizar todas las operaciones industriales mediante la programación.

Tipos de mecanizado

Mecanizado convencional

Existen dos tipos de mecanizados convencionales de componentes industriales: 

  • Mecanizado por abrasión. Es el proceso encargado de eliminar el material sobrante de una pieza, desgastándola en pequeñas cantidades, haciendo que mediante el desprendimiento de partículas del propio material, logre la forma adecuada. Normalmente, este proceso debe ir acompañado de otros procesos, ya que este mecanizado solo se encarga de pulir la pieza.

 

  •  Mecanizado por arranque de viruta. Es el proceso encargado de separar el material de una pieza fabricada previamente. Esta herramienta consta de una o varias cuchillas que separan la viruta de la pieza. Este es un proceso que puede conseguir gran exactitud, proporcionando grandes acabados.
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Mecanizado no convencional

    • Mecanizado por electroerosión. Se caracteriza por ser un proceso tecnológico que permite realizar trabajos de mucha precisión en materiales que son eléctricamente conductores, como pueden ser el acero y otros metales. Este también es conocido como erosión por chispas. 

 

    • Mecanizado por ultrasonidos. Es un proceso basado en el uso de herramientas y abrasivos sueltos, como por ejemplo partículas de diamante. Este mecanizado hace vibrar la herramienta a una frecuencia ultrasónica para así poder generar en la superficie una rotura fácil. 

 

    • Mecanizado electroquímico. Es un proceso en el que el material se elimina por disolución anódica. Se trata de un proceso desgalvanoplástico, por el que se utilizan dos piezas (cátodo y ánodo) que son conductoras eléctricas para encargarse de arrastrar los lodos hasta un filtro de decantación. 

 

    • Mecanizado por chorro de agua. Se caracteriza por ser un proceso mediante el cual se corta un material haciendo impactar un chorro de agua a gran velocidad y presión para producir el acabado deseado. También puede tratarse de un mecanizado por chorro de agua abrasivo, el cual utiliza un chorro de agua delgado combinado con un resistente abrasivo, que al impactar a gran presión sobre el material provoca una micro-erosión y un corte preciso.

 

  • Mecanizado químico. Consiste en sumergir la materia prima en una disolución química para eliminar el material deseado. 

Ventajas y desventajas de la mecanización de componentes

Centro de mecanizado de grafito INREMA

Las principales ventajas de la mecanización son: 

  • La alta precisión en sus procesos 
  • La posibilidad de realizar una gran variedad de formas en las materias utilizadas 
  • El material utilizado conserva sus propiedades mecánicas 
  • Logra una buena textura en el acabado 
  • El proceso es fácil de automatizar 

 

Por otro lado, las principales desventajas de la mecanización son: 

  • Genera material desperdiciado que a veces es difícil de reciclar
  • Requiere el uso de mucha energía 
  • Es menos económico en grandes tamaños 
  • Requiere más tiempo de producción 
  • Reducción de costes de producción y fabricación. La reducción de la probabilidad de cometer errores en el proceso, la disminución de mano de obra humana y el aumento de velocidad son algunos de los factores que contribuyen a obtener mejores resultados en menos tiempo.
  • Aumento de la productividad. Las decisiones del técnico a lo largo de la cadena de producción se reducen, siendo los robots y la maquinaria quiénes adquieren la capacidad de decisión delante de ciertos procedimientos. Con esto, aumenta la agilidad y la rapidez del proceso de fabricación,
  • Mejora de la calidad del producto. La perfección de cada detalle es fundamental en la fabricación de máquinas herramienta. Para conseguir que este factor alcance el mayor grado de optimización posible es conveniente integrar la automatización en los procesos. De esta forma, la precisión y la repetibilidad de las tareas funcionan de una forma más ágil e independiente y con un menor margen de error.

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